– ERRATO POSIZIONAMENTO DEL MATERIALE: la merce viene posizionata sulle scaffalature in modo disordinato e non vengono ottimizzati al meglio gli spazi disponibili;

– MANCATA OTTIMIZZAZIONE DEI PERCORSI di PRELIEVO: non viene tenuta in considerazione la logistica di movimentazione dei mezzi con conseguente dispersione di tempo, risorse e aumento dei costi;

– ACCUMULO DI MATERIALE OBSOLETO: il materiale obsoleto andrebbe eliminato dal magazzino in quanto occupa spazio inutile destinato invece al materiale quotidianamente prelevato;

– MANCANZA DI SPAZIO: mai sovraccaricare il magazzino, ma utilizzare all’occorrenza soluzioni alternative al fine di prevenire accumuli,  disordine e non conformità durante le fasi di stoccaggio;

– MANCANZA DI DATI STATISTICI: che consentano di monitorare prestazioni ed efficienza dei processi;

– MANCATA FORMAZIONE E MESSA IN SICUREZZA DEGLI OPERATORI: ciascun addetto al magazzino dovrà avere un ruolo predefinito e dovrà essere formato periodicamente. La sicurezza stessa gioca un ruolo fondamentale: mai mettere a rischio i propri operatori durante le fasi di stoccaggio di magazzino. Prevenire è meglio che curare.

Al fine di risolvere tali problematiche è necessario che l’azienda ridisegni il layout del proprio magazzino, progettandolo per essere maggiormente funzionale e produttivo. E’ bene adottare anche soluzioni di stoccaggio finalizzate alla velocizzazione delle fasi di carico/scarico dei materiali e aumentare i propri spazi di magazzino attraverso la progettazione di soppalchi e/o scaffalature a più piani. Per quanto concerne la sicurezza, oltre a ispezione e manutenzione periodiche delle scaffalature, è bene predisporre di sistemi di sicurezza a tutela degli operatori come protezioni per strutture di stoccaggio e barriere antiurto, che prevengono da eventuali urti e crolli delle scaffalature.

Se sei interessato a una consulenza logistica e a un fornitore che si occupi a 360° dell’ottimizzazione del tuo magazzino, allora contattaci subito.

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